Thermoplastische verf De ideale keuze voor zware en industriële oppervlakte toepassingen

ProductbeschrijvingProduct D

De belangrijkste componenten van thermoplastische verf zijn harsen, pigmenten, vulstoffen, additieven en reflecterende materialen (indien gebruikt voor reflecterende doeleinden).

1. Harsen:De belangrijkste filmvormende stoffen zijn harsen, bijvoorbeeld olieharsen, die de coating kleverig en plastisch maken.
2Pigmenten:Bijvoorbeeld titaniumdioxide wordt gebruikt in witte coatings.
3. vulstoffen:Vullingsmiddelen kunnen stoffen zijn zoals calciumcarbonaat. Ze worden gebruikt om het volume te verhogen en de kosten te verlagen.
4. additieven: additieven zoals weekmakers worden gebruikt om de flexibiliteit en andere eigenschappen van de coating te verbeteren.
5. Reflectieve materialen:In reflectieve warmgesmolten coatings worden glazen kralen en andere reflectieve materialen opgenomen om het reflectieve effect's nachts te vergroten.

Thermoplastische verftoepassingsprocessen

1. Voorbereiding van het oppervlak

Voor het aanbrengen van thermoplastische verf is het van cruciaal belang om het oppervlak goed voor te bereiden. Het oppervlak moet schoon, droog en vrij zijn van stof, vet en andere verontreinigingen.in toepassingen voor wegmarkeringHet wegdek wordt doorgaans geveegd en gewassen om afval en oliën te verwijderen.Dit kan worden gedaan door middel van methoden zoals zandblazen voor hardnekkiger oude coatings of het gebruik van een hoge-druk waterstraal.

2- De coating smelten.

- De warmgesmolten coating is gewoonlijk in vaste staat bij kamertemperatuur.als een gloeiende ketelDe temperatuur wordt zorgvuldig gecontroleerd volgens het type coating en de instructies van de fabrikant.Tijdens het verwarmingsprocesHet is vaak nodig om te roeren om een gelijkmatige verdeling van alle bestanddelen te garanderen en om lokale oververhitting of verbranding van de coating te voorkomen.

3. Toepassingsmethoden

a) Besproeiing

- Het sproeien is een gebruikelijke methode wanneer een gladde en gelijkmatige coating over een groot gebied vereist is.Het spuitpistool spuit de coating op in fijne druppels en spuit deze op het oppervlakDe druk- en spuitstukinstellingen van het spuitpistool moeten worden aangepast aan de viscositeit van de coating en de gewenste dikte van de coating.De afstand tussen het spuitpistool en het oppervlak beïnvloedt ook de kwaliteit van de gespotte coatingGewoonlijk wordt een afstand van ongeveer 20 - 30 cm (7,9 - 11,8 inch) gehandhaafd om de juiste atomisering en dekking te garanderen.
- Een van de voordelen van het sproeien is dat het relatief gemakkelijk complexe vormen en ongelijke oppervlakken kan bedekken.het vereist een zorgvuldige controle van de sproeiparameters om te vermijden dat er te veel sproeit of dat er een ongelijke coating ontstaat door wind of andere factoren.

b) Schrapen

- Schrapen is geschikt voor toepassingen waarbij een dikkere en nauwkeuriger gevormde coating nodig is.De gesmolten coating wordt op het oppervlak gegoten en vervolgens verspreid en gevormd door het schraapgereedschapDe gebruiker moet een bepaald niveau van vaardigheid hebben om ervoor te zorgen dat de coating een uniforme dikte en glad oppervlak heeft.de schraapmethode wordt vaak gebruikt om ervoor te zorgen dat de lijnen de juiste breedte en dikte hebben.
- De dikte van de coating kan door schrapen worden aangepast aan de specifieke behoeften; de dikte kan gewoonlijk variëren van enkele millimeter tot enkele centimeter,afhankelijk van het doel van de coating.

c) Extrusie

- Extrusie wordt hoofdzakelijk gebruikt voor het maken van driedimensionale of verhoogde profielen van de coating.Deze methode wordt vaak gebruikt bij het maken van verhoogde stoepmarkeringen of andere veiligheidsgerelateerde markeringen die prominenter moeten zijnDe extrusiesnelheid en de vorm van de matrijzen bepalen de uiteindelijke vorm en afmeting van de geextrudeerde coating.De temperatuur en de viscositeit van de coating moeten zorgvuldig worden gecontroleerd om een continu en soepel extrusieproces te garanderen.

4. Koeling en verharding

- Na het aanbrengen van de coating moet deze afkoelen en verstijven om een duurzame laag te vormen.met name in industriële toepassingen waar een snellere productiecyclus vereist isDe coating wordt geleidelijk teruggebracht tot een vaste toestand.en zijn fysische en chemische eigenschappen zoals hardheid en hechting volledig ontwikkeld zijn.
- De tijd die nodig is voor koeling en verharding varieert afhankelijk van de dikte van de laag, de omgevingstemperatuur en het type laag.Dikkere coatings duren over het algemeen langer om te verstevigenBijvoorbeeld, een dun besproeide coating kan binnen enkele minuten verstijven, terwijl een dik geskrapte of geëxtrudeerde coating tientallen minuten tot een uur of langer kan duren om volledig te verstijven.

5Na behandeling (indien nodig)

- In sommige gevallen kan een nabehandeling nodig zijn om de prestaties van de coating te verbeteren.Soms worden er glazen kralen op het oppervlak gespreid om het nachtelijk reflecterende effect te vergroten.De kralen worden zorgvuldig verdeeld en in het oppervlak gedrukt om een goede hechting en maximale reflectiviteit te garanderen. Another possible post - treatment is the application of a protective topcoat in some high - wear or high - exposure applications to further enhance the durability and chemical resistance of the coating.

Toepassingsgebied van warm gesmolten wegmarkeringsverf
 

Warm smelten wegmarkerende verf kan op verschillende oppervlakken worden gebruikt.

Het past goed aan asfaltoppervlakken en wordt bijvoorbeeld veel gebruikt op wegen en snelwegen voor rijstrookmarkering en verkeerssignalen.De verf kan de kleine poriën en onregelmatigheden van het asfalt doordringen, waardoor een sterke band ontstaat wanneer het afkoelt en verstevigt.

De ruwe textuur van beton zorgt voor een goede mechanische greep voor de warm gesmolten verf.waardoor het stevig kan vastzitten en langdurige markeringen of coatings kan geven..

Bovendien kan het bij een goede oppervlaktevoorbereiding (zoals schoonmaken en soms primeren) op sommige metalen oppervlakken worden gebruikt voor identificatie- of veiligheidsmarkeringen in industriële omgevingen.